Оборудование для производства газобетона
Оборудование для производства газобетона
Газобетон – это ячеистый бетон автоклавного твердения. Оборудование для производства газобетона должно быть качественно изготовлено в соответствии с определенной технологией. Под качеством стоит понимать точность резки изделий для обеспечения возможности клеевого монтажа с отклонением от превоначальных геометрических размеров не более ±1—1,5 мм, а также обеспечение требований по прочности, плотности при сжатии и морозостойкости.
Газобетон (газосиликат) автоклавного способа изготовления производится из сырьевого состава: песок, цемент, негашеная известь, вода и небольшое количество алюминиевой пудры.
Оборудование для производства газобетона должно запустить химическую реакцию извести и алюминиевой пудры. В результате, смесь вспенивается, и внутри формируются поры разной величины, которые заполнены воздухом. Можно выделить базовые этапы производства автоклавного газобетона:
Приготовление смеси
Приготовление сырьевой смеси осуществляет специальное оборудование для производства газобетона в автоматическом режиме. Компоненты в определенных пропорциях подаются в смеситель, и там перемешиваются по необходимой программе до желаемой консистенции.
Заливка форм и формирование массива
После того, оборудование для производства газобетона завершило свою работу, готовая смесь выгружается в формы, которые заполняются примерно наполовину. Одновременно форма с изготовленной смесью подвергается ударным воздействиям. Этот процесс призван улучшить строение пористой структуры будущего газобетона. Известь начинает гаситься, выделять тепло, и за 1.5 часа температура газосмеси доходит до 80 градусов. Алюминий вступает в реакцию с известью, выделяя свободный водород, который поднимает смесь до бортиков формы. Структурная пористость газобетона зависит от того, какое оборудование для производства газобетона было использовано, а также от выбранной технологии.
Затвердевание смеси
После того, как массив газобетона поднимется, он должен подвергаться предварительному твердению, которое происходит на протяжении 60-120 минут.
Резка массива на изделия
После того, как газобетон предварительно затвердел, специальное оборудование для производства газобетона осуществляет его нарезку и распалубку сборной формы. Одновременно формируется гребни и пазы, фрезеруются захватные карманы для рук.
Пропарка изделий в автоклаве
После этого разрезанный "пирог из газобетона" помещается в автоклав (специальное оборудование для производства газобетона), там происходит термальная и влажностная обработка при температуре 190 градусов и давлении пара в12 атмосфер.
Упаковка
После окончания автоклавной обработки оборудование для производства газобетона разделяет готовый «пирог» на изделия, которые упаковываются и отправляются на склад.
Стоит отметить, что использование автоматизированного автоклавного процесса дает возможность получить газобетон с необходимым или заданным уровнем свойств. Причем оборудование для производства газобетона сможет сделать эти характеристики одинаковыми в любой из точек произведенного изделия. Автоклавная обработка газобетона осуществляется не только для того, процесс твердения смеси проходил в ускоренном режиме. Основной ее смысл состоит также в формировании особого минерала – тоберморита, который и отвечает за прочность готового газобетонного изделия.
